検査室用の数十メートルの延長ケーブル、顕微鏡の光フィルター、培養肉機器の部品など、ワーゲニンゲン テクニカル ソリューション ワークショップでは、研究者が必要とするあらゆるものを製造していますが、これらはどこにも販売されていません。たとえば、栄養学の研究のためにテイラー・スウィフトにちなんで名付けられたコースターもあります。
ハンス マイヤーは 30 年以上にわたって大学の作業場で働いています。エレクトロニクスと技術オートメーションが彼の本来の専門分野ですが、現在では 3D プリンティングやプラスチックのレーザー切断などの技術も習得しています。 「私たちはWURの研究と教育を代表して働いており、買えないものはすべて作っています」と彼は机から薄い銀色の長方形を取り出しながら言いました。これは、人間の栄養と健康の講師であるグイド・キャンプスと共同で、またそのために彼が開発した、いわゆる「スマート・トレイ」の 3 番目のモデルです。このスマート テクノロジーの一部は栄養学の研究に使用され、被験者がどのように、どのくらいの量を食べるかをグラム単位で正確に測定できるトレイのコースターとして使用されます。
マイヤー氏が作品の一例として示したコースターは、2018 年の最初のバージョンとはまったく異なるモデルです。センサーはコースターではなくトレイ自体にまだありました。 「トレイ内のセンサーは非常に薄くする必要がありました」とマイヤー氏は回想します。 「通常の計量センサーが適合しませんでした。」力センサーの専門メーカーから見つけました。当時のスマート トレイにはまだ 3 つの丸いコンパートメントがあり、各コンパートメントには 3 つの計量センサーが必要だったので、作りたい 3 つのトレイにはほぼ 30 個必要でした。センサーは兵器システムにも使用できるため、注文時に難しい質問を受けました。私たちがロケットを作っているのではないことを証明しなければなりませんでした。」
それ以来、スマートトレイは大きな変化を遂げました。たとえば、頻繁にそれを扱う研究栄養士は、食器洗い機に入れられないことを不便に感じました。キャンプス氏とマイヤー氏はこの苦情についてブレインストーミングを行い、トレイを置くスマートコースターを開発した。マイヤー: 「改ざんが許可されるようになったため、はるかにユーザーフレンドリーになりました。コースター自体は汚れず、トレイは食器洗い機に簡単に入れることができます。」
機器が非常に古いため、サプライヤーが交換部品を供給しなくなっている場合があります。それでは作っていきます。
スマート トレイからスマート コースターへの移行には別の技術的問題が関係しており、キャンプスの博士課程の学生、フロリアン ウォルターは現在その問題に取り組んでいます。トレイは重量センサーの上にあります。正確な重量測定には、ぐらつきを防ぐために 3 つの接触点、つまり三角形が必要です。計算の結果、コースターは、トレイに搭載されているすべてのセンサーを含めて、幅約 1 メートル、深さ約 0.5 メートル必要であることがわかりました。それは現実的ではありません。通常のダイニングテーブルにも収まりません。ここでは、約 50 × 30 センチメートルの各コースターにある 4 つのセンサーを使用します。それが正方形であるという事実は、キャリブレーションの問題 (正確には、プラスチック製のトレイが変形しやすいため、4 つの計量センサーと完全に接触しなくなるため、ぐらつく) を引き起こし、現在それを解決しようとしているところです。」
工房の従業員はまだ存在しないものしか作らないので、うまくいかないこともあります。 「何かを別の方法でもっと簡単に実行できたはずだと後で気づくこと。あるいは、洞察力の進歩により、今は異なる選択をしているのかもしれません」とマイヤー氏は説明します。キャンプスもそう思います。彼は現在、第 3 世代のスマート測定器を使用しています。
2018 年以降、マイヤー氏、キャンプス氏、および彼の博士課程の学生たちは、小さな調整から大きな調整までデバイスの改良を続けました。最初のモデルはデータをサーバーにストリーミングしていましたが、より高速なプロセッサのおかげで、現在のモデルではすべてのデータがローカルのミニコンピューターに保存されます。コースターもアルミニウムとステンレス鋼で作られており、元のプラスチック製のトレイよりも頑丈で安定しています。つまり、測定機器が収集する研究データのノイズが少なくなります。
すべての歯が生える問題は解決されたようで、現在のコースターはここに留まりそうです。キャンプス: 「現在私たちが所有しているシリーズはモジュール式なので、調整や修理を続けることができます。これでコースターは20枚になりました。最初は全員に番号が付けられていましたが、最近、私のグループの博士課程の学生たちと命名コンテストを企画しました。こうしてトレイラー・スウィフトなどが誕生したのです。」
マイヤーと彼の工房の同僚は、新しい機器を作るだけでなく、機器を生かし続けます。 「場合によっては、機器が非常に古くなっているため、サプライヤーが交換部品を供給しなくなっていることがあります。これは、たとえば特別な粉砕機で起こりました。その一部を除いて、それはまだ完全に機能しました – それを捨てて新しいものを買うのはもったいないでしょう。特に大学がお金に注意しなければならないこの時代では。私たちは部品を設計し、3D プリンターで印刷しました。今では再び新品同様に機能します。」
本当にすべてを作ることができるのかと尋ねると、マイヤー氏は次のように答えます。「実際には、ガラス器具だけです。」以前、WUR には独自のガラス吹き工房があり、そこで特に実用的なガラス材料が製造されていました。もう社内にはその知識やスキルはありません。ただし、ガラス板を切断することはできますし、協力している吹きガラス会社の連絡先も知っています。」
「新しい」場所
ワークショップは10月初めにキャンパス内で正式に再開された。昨年の夏まで、WUR にはまだ 2 つのワークショップがありました。農業技術と食品科学の技術開発スタジオと植物グループの Tupola です。両者は合併し、イノバトロンにある大規模に改装された共有スペースを取得しました。
